脈沖布袋除塵器在除塵器的工作特性除與除塵器的結構形式有關外,在很大程度上取決于濾布的性質。目前國外使用比較普遍的還是玻璃
纖維,允許使用溫度可達250~280℃,但玻璃纖維強度較低,允許濾速一般不超過0·5m/min,為了提高玻璃纖維的抗折性,一般要進行硅油和石墨處理,使用這種處理后的布袋,加上合理的反吹制度,布袋的壽命可達5~6a之久。高鉻合金鑄鐵堆焊金屬的裂紋傾向很大，焊層具有細密的網狀裂紋，是釋放應力所必須的，有利于防止焊層大面積剝落。實踐證明，這些裂紋并不會擴展，且對耐磨性影響不明顯性質和危害耐火材料生產過程散發(fā)的粉塵屬于機械分散性粉塵，其性質和危害主要決定于原料的化學組成及粒徑大小。硅石粉塵含游離SiO2在80％以上，高鋁礬土粉塵含游離SiO2在10％以上。鎂石、白云石、石灰石等粉塵含游離SiO2在10％以下。粉塵中游離SiO2含量越高(特別是含量在10％以上)，對人體危害越大，被人吸人體內后會得硅肺病。游離SiO2含量低的粉塵大量吸人人體后會得塵肺病。情況嚴重時皆會使人死亡治理方法耐火材料廠粉塵治理目標，一是防止粉塵在車間內逸散，保證操作人員的勞動衛(wèi)生環(huán)境。二是控制粉塵向大氣排放，達到粉塵排放標準。中國總結出“水、密、風、護、管、教、查、宣”八字方針，作為防止耐火廠粉塵危害的綜合防治措施。到20世紀80年代后期，中國大、中型耐火材料廠約有80％生產崗位空氣中粉塵濃度，已達到或接近國家衛(wèi)生標準，從除塵系統排放到大氣中的粉塵濃度普遍達到國家排放標準。耐火材料廠粉塵除塵系統中采用的除塵裝置。歐、美、日等國多用干式除塵器，原蘇聯采用濕式除塵器和袋式除塵器較多。中國在1965年以前以采用旋風除塵器和機械振打袋式除塵器為主，1970年后新建廠廣泛采用脈沖噴吹袋式除塵器和電除塵器等。電爐煙氣捕集效果的好壞在一定程度上取決于煙罩的結構形式。硅鐵電爐采用半封閉式矮煙罩代替高煙罩,以減少排煙量,防止爐內煙氣外逸,可改善工人操作環(huán)境。此種煙罩的排煙量約為理論爐氣量的50~60倍,一般設計成六角形罩,根據工藝需要采用水冷骨架整體結構,便于設備檢修,在襯有耐火材料的六角形罩六個側面中的三個側面裝設加料門,加料門在一般情況下不開啟,只是在加料或搗爐操作時開啟一個側面,以減少野風進入采用矮煙罩比高煙罩的排煙量少50%,煙氣溫度約400℃~700℃,當罩內煙氣溫度大于500℃時,煙罩的材質應為耐熱鋼,特別是煙罩側面中的加料門結構的設計要防止變形,開啟靈活,并提高其密封性。當還原劑的配比為50%焦炭、50%煤時,煙氣溫度為400℃,正常條件的排煙量為每t產品60000Nm3,刺火條件的排煙量為每t產品120000Nm3。煙氣通過放散煙囪的氣速選取設計計算應按刺火條件下的煙氣量作為計算依據,其氣速一般先取7~13m/s,同時以正常煙氣量進行核算,經綜合比較來確定其放散煙囪的通徑煙氣通過煙囪的溫度當煙氣溫度400℃~500℃時,煙氣通過煙囪的每米溫度降,金屬襯磚煙囪一般為2~2.5℃,金屬煙囪為3~4℃煙囪擴張式出口的設為了減小煙氣排入大氣時的出口動壓損失,應減小排出口的速度。煙囪出口氣速以不小于4m/s為宜,一般將煙囪出口設計成擴張式的,以提高煙囪的抽力放散煙囪的閥門放散煙囪閥門的設計,要求操作靈活,密封性好,適于多塵條件。當煙氣凈化系統中的袋式除塵器進口煙溫過高時,煙囪閥門自動開啟,放散煙氣煙氣管道的設排煙管道的煙氣流速合理選取管道中的煙氣流速是保證系統正常運行的重要因素,流速過低,造成管道內積灰,堵塞管道,流速過高,阻力增加,磨損管壁,嚴重時出現漏風,影響捕集效果。管道的流速范圍一般選取為16~26m/s。低速為正常條件,高速為刺火條件。對于大型袋式除塵器的單元濾室的劃分經技術經濟分析,認為單元濾室袋數一般為140~160條袋子為宜。這樣可使除塵器結構輕巧耗鋼量低,而且又保證了適宜的反吹風量,使袋式除塵器在清灰與非清灰氣布比波動較小,穩(wěn)定凈化系統的運行,保護濾袋,延長其使用壽命袋式除塵器的清灰方目前在硅鐵電爐煙氣過濾中使用脈沖清灰過濾器的情況越來越多,北京鐵合金廠兩臺6000kVA的硅錳電爐煙氣凈化均采用了大型低壓脈沖清灰除塵器。其特點是:這種負壓下運行的高氣布比脈沖清灰過濾器,過濾面積比大氣反吹布袋除塵器所需要的過濾面積要減少65~75%,占地面積少,投資省.